Beton fajták

A beton minőségét az alábbi számok jellemzik:
C ? 12 ? 32 KK ebből

* C-12: a beton szilárdsága
* -32: az alkalmazott adalékanyag maximális szemcsemérete
* KK: a bedolgozási tényező

Nyomószilárdság alapján a betonfajták lehetnek

* C-4
C-6
C-8
C-10
C-12
C-16
C-20
C-25
C-30

A C-4 és C-6 betonokat szerelő betonként szoktuk használni, hogy a szerkezeti betonok ne közvetlenül találkozzanak a feltöltésekkel.

C-8 és C-10 betonokat normál beton sáv és pontalapokhoz alkalmazzák.

C-12 -30 ig kizárólag fontos statikai vasbeton szerkezetekhez vasalt aljazatok, födémek .

Adalékanyagok szemnagyságai / D max/

* 32
* 16
* 8

A nagyméretű betonozáskor ált általában 32-es szemnagyságot alkalmazunk vasalt aljazatok, sáv pontalapok
A 16-os szemnagyságot vasalt szerkezeteknél, aljzatbetonoknál használjuk.
A 8-as szemnagyságot különlegesen kis keresztmetszeteknél, vékony aljzatoknál kerülnek felhasználásra.


Bedolgozási tényező / Konzisztencia
FN ? földnedves
KK ? kissé képlékeny
K ? képlékeny
KKp ? kissé képlékeny pumpálható

FN ? Földnedves
Ezt a konzisztenciát szerelő betonokhoz használjuk. Szállítása billenőplatós gépjárművel történik.

KK ? kissé képlékeny
A leggyakrabban használt konzisztencia . Kiválóan bedolgozható tömöríthető, és mégsem folyik szét. Zsaluzott szerkezetekbe is alkalmazható. Szállítása mixer kocsival történik.

K ? képlékeny
Ez a fajta kis keresztmetszeteknél, magas oszlopoknál kerül felhasználásra, ahol a beton tömörítése komplikált.

KKp ? kissé képlékeny pumpálható
Kizárólag betonszivattyús bedolgozás esetén alkalmazzuk.

Bambusz fajták

A bambusznak a természetben nagyon sok fajtája létezik:

Törpe bambuszok

Pleioblastus distichus - 10-50 cm
Sasa masamuneana 'Albostriata' - 50-100 cm
Shibatea kumasaca - 30-50 cm

Alacsony bambuszok

Fargesia nitida - 300 cm
Hibanobambusa tranquillans Shirosima - 150-250 cm
Indocalamus solidus - 150-250 cm
Indocalamus tesselatus - 100-200 cm
Pseudosasa japonica Tsutsumiana - 250-300 cm
Sasa palmata Nebulosa - 150-300 cm
Sasa tsuboiana - 150-200 cm

Közepes méretű bambuszok

Phyllostachys aureosulcata - Kínai aranycsíkos bambusz magassága 6-8 m
Phyllostachys aureosulcataf. 'aureocaulis' - 6-8 m
Phyllostachys aureosulcataf. 'Spectabilis' - 6-8 m
Phyllostachys bissetii - 6-8 m magas bambusz, sövénybambusz
Phyllostachys decora - 8 m
Phyllostachys flexuosa - 6-8 m
Phyllostachys glauca - 6-8 m
Phyllostachys heteroclada - 5-8 m
Phyllostachys humilis - 3-5 m magas sövénybambusz, bambuszrügy ehető
Phyllostachys nigra - 6-7 m
Phyllostachys nuda - 6-8 m
Pseudosasa japonica - 3-6 m
Semiarundinaria fastuosa - 5-8 m
Semiarundinaria yashadake f. Kimmei - 3-4 m

Mi a cement?

Forrás: Wikipédia

A cement olyan hidraulikus kötőanyag, amelyben a kötő- és adalékanyagok víz hozzáadásával kémiai reakcióba lépnek egymással és azokat a cement képes tartósan összeragasztani. Megbízható adat hiányában az évenkénti cementgyártás a világon száz millió tonna nagyságrendűre becsülhető.

A cement elnevezés a római időkig nyúlik vissza, amikor is az opus caementitium kifejezést az olyan (a betonhoz hasonló) falazott szerkezetekre használták, amelyek kőzúzalékból és az azt összetartó égetett mészből készültek.

Az alábbiakban az egykori és a mai Magyarország cementgyárai is szerepelnek. Jóllehet az építéshez kötőanyagot - meszes habarcs formájában - már Géza fejedelem korában is használtak, a cement ismerete és használata nagyon lassan terjedt el Magyarországon. A Széchenyi-lánchíd építésekor az alapokhoz Beocsinból hozatott nyersanyagból jó minőségű, római típusú cementet égetett Clark Ádám a Magyar Tudományos Akadémia helyén. A források két különböző helyet említenek első cementgyártó helyként: Beocsinban és Mogyoróskán, mindkettőt a 1860-as években. Annak ellenére, hogy a Benczúr József által működtetett mogyoróskai cementek még New Yorkba is eljutottak, az üzem 1934-ben bezárta kapuit. A beocsini gyár cementje is nagyon kedvelt volt, melyből szállítottak külföldre is. 1918-ig ez a gyár volt az ország legnagyobb cementgyára.

A Lábatlani Cementgyárat 1868-ban alapította egy komáromi földbirtokos, melyben 1876-ban indult meg a portlandcement gyártása. A Nyergesújfalui Cementgyárat 1869-ben alapította Benkó Károly, mely az I. világháború után megszűnt. 1880-ban alapították az Újlaki (óbudai) Cementgyárat. A Gurahonci Cementgyár, az akkori Arad megyében, kis teljesítményű létesítmény volt. A 20. század elején sorra épültek a cementgyárak: Litvaillón, Zágráb mellett, Tordán, és Selypen.

A Bélapátfalvi Cementgyárral kezdődött a korszerű üzemek létesítése 1908-ban. A cementgyár felszereléséhez a gépeket Németországból szállították és ekkor épült ki az Eger-Putnok között vasútvonal is. A Beremendi Cementgyárat 1909-ben alapította Schaumburg-Lippe herceg. A berendezések hajtását és villamos energia ellátását saját gőzgépekkel látták el.

1920-at követően a következő cementgyárak voltak Magyarország területén: Beremend, Bélapátfalva, Felsőgalla, Lábatlan, Nyergesújfalu, Újlak és Selyp. Ezek együttes éves kapacitása ekkor 660 ezer tonnára tehető, mely a következő években jelentősen visszaesett és csak a II. világháború után kezdett újra nőni. A nyergesújfalui gyár 1925-ben, az újlaki pedig 1929-ben zárta be kapuit. A felsőgallaiból átalakult Tatabányai Cement- és Mészmű 1984-ben fejezte be a cement gyártását, a selypi és bélapátfalvi gyárak pár évvel később szintén bezártak. Jelenleg a teljes magyar cementipar, valamint az ágazathoz tartozó szolgáltatói szektor és infrastruktúra jelentős része két külföldi cég tulajdonában van (a svájci Holderbank és a német Heidelberger Zement AG). A rendszerváltás után öt cementgyár üzemelt hazánkban. A lábatlani és a hejőcsabai a svájciaké, a beremendi és a Dunai Cement- és Mészmű váci üzeme a németeké lett (utóbbi kettő Duna-Dráva Cement Rt. néven egyesült). Jelenleg építkezések folynak Királyegyháza és Nyergesújfalu mellett.

A mai cementek összetételét tudatosan állítják össze, szemben az egykori cementekkel, amelyek összetétele a márga természet adta összetételétől függött. A cementet mészkő és agyag hozzávetőlegesen 2:1 arányú keverékéből, esetlegesen az ezek hordozó márga felhasználásával gyártják. Az agyagot a megtört mészkőhöz vagy márgához adagolják. A cementgyártást három fő műveletre szokás osztani:

nyersanyagok előkészítése,
klinkergyártás (égetés)
cementgyártás (őrlés)

A bányából beérkező nyersanyagokat keverés után kiszárítják és nyers porrá (nyerslisztté) őrlik malomban. Ehhez szükség szerint összetételt korrigáló anyagokat adnak (pl. piritpörk, homok), majd silóban tárolják. Az őrlés során keletkező poros levegőt elszívják és elektro-filterben portalanítják. A nyersliszt egy bizonyos hőcserélő rendszeren (hőcserélő torony) keresztül megy, kiég, majd egy forgó, enyhén ferde pályájú cementégető kemencében klinkerré granulálódik (először zsugorodik, képlékeny és folyós állagúvá válik, majd golyókká áll össze). A klinkergranulátumot gyorsan lehűtik és tározóba helyezik. Végül a lehűlt klinkert - esetlegesen kiegészítő anyagokkal keverve, például gipsszel - golyós vagy görgős cementmalomban megőrlik.

A gyártás technológiája szerint lehet a gyártás nedves, félszáraz vagy száraz. A nedves technológia elnevezés arra utal, hogy a nyersanyagok őrlése víz jelenlétében történik, a félszáraz eljárásnál 12-16% vízzel míg a száraznál víz nélkül. A száraz eljárással gyártott cement alkálifémtartalma nagyobb, mint a nedves eljárással készült cementté. A gyártás sok energiát igényel, mivel az anyag előállításakor az őrölt mészkövet, agyagot és az adalékanyagokat 1450 °C-ra hevítik, hogy klinker képződjön belőlük, melyből őrlés és gipsz hozzáadása után lesz a portlandcement. A gyártás költségeinek csökkentése és a meg nem újuló energiaforrások megőrzése érdekében a cementgyárak gyakran hasznosítanak szelektált hulladékból előállított fűtőanyagokat is (pl. gumi).

Parketta

A parketta egy, vagy több rétegű tömörfa padlóburkoló. Ha egy rétegű, akkor teljes vastagságában tömörfa, ha több rétegű, akkor a járó rétegnek legalább 2,5 mm vastag tömörfából kell lennie, de legtöbbször a többi réteg is az. Az elemek egymáshoz többnyire csappal és horonnyal illeszkednek. A parketta jellemzői: természetes, meleg, hosszú élettartam, felújítható.

A parketta főbb fajtái

a.) Egyrétegű parketták: a parkettaelem teljes keresztmetszetben egy anyagból van. Ezek: csaphornyos parketta, lamella parketta, svédpadló, mozaikparketta, ipari parketta, bütü parketta, intarzia parketta, hajópadló.
b.) Több rétegű parketták: a parkettaelemet két vagy három (szomszédosan egymásra merőleges szálirányú) rétegből ragasztották össze. A háromrétegű parkett át gyakran szalagparkettának is nevezik.
c.) A felületkezelt, forgalomba hozott parketta - készparketta - lerakás (rögzítés) után azonnal használatra kész. A két és háromrétegű parketta legtöbbször egyben készparketta is, míg az egyrétegűeket általában a helyszínen felület kezelik lerakás után (csiszolás, lakkozás).

Azt, hogy melyik parketta burkolatot válasszuk, többféle szempont figyelembe vételével dől el. A választásnál figyelemmel kell lenni a felhasználás módját és természetesen fontos szempont az egyéni esztétikai megfontolásunk. A felhasználási mód két fontos tényezője: a felhasználás helye: pl. lakószoba, iroda, előtér, étterem, üzem, stb. az igénybevétel: hányan használják, tiszta vagy szennyezett lábbelivel, stb. járunk rajta. A parketta megjelenését, esztétikai megítélését befolyásolják: a fa tulajdonságai:a szín, a fafaj, a rajzolat, valamint a termék műszaki tulajdonságai, mint a szélesség, a felületkezelés, stb. Ezeket a szempontokat a vásárlás során a vevőnek át kell gondolni és a Bigfoot parkett szaküzletek kereskedői ennek alapján tudnak tanácsot tud adni a legjobban megfelelő parketta kiválasztásában.

Lerakási, rögzítési módok

A három alapvető rendszer: szegezés, ragasztás, úsztatott fektetés.
1.) A legrégebbi de ma is gyakran alkalmazott a parketta elemek leszegezése párnafára vagy vakpadlóra. Ez a csaphornyos parketta és a svédpadló egyik rögzítési módja.
2.) Jól előkészített, szilárd, száraz aljzatra az egyrétegű parkettákat (a svédpadló kivételével) és a többrétegűek közül a kétrétegű parkettát is ragasztással rögzítik.
3.) A háromrétegű avagy szalagparkettát pedig minden esetben úsztatott fektetéssel rakják le a szilárd aljzat feletti filc vagy habalátétre úgy hogy az egyes elemeket egymáshoz ragasztással vagy speciális csapkialakítással rögzítik. Az aktív fektetési módszer - ahol a padozatot a falhoz rugókkal támasztják ki - egyre nagyobb teret követel magának !

Parketta a padlófűtés fölé:
A fa jó hőszigetelő, ezért padlófűtés fölé csak a 14 mm-nél vékonyabb parketta javasolható és ezek esetében a zsugorodásra kevésbé hajlamos fafajokat célszerű választani. A gyártó véleményét a konkrét termékkel kapcsolatban előzetesen mindig ki kell kérni. (A gyártók szerint a bükk és a juhar fa - természeténél fogva - nem alkalmas a padlófűtés fölé !)

Felületkezelés lehet gyári és helyszíni a lerakás után elkészített felületkezelés. A felületkezelő anyagok lehet: lakk, pác, olaj, viasz, valamint ezek kombinációi.

Figyelem! A víz a parketta fő ellensége, hiszen víztől a parketta dagad, vízfoltos lesz, a kiszáradás után pedig zsugorodik és hézagos lesz. Ezért csak teljesen kicsavart alig nedves ruhát szabad szükség esetén a tisztításhoz alkalmazni. A parketta rendszeres ápolást és karbantartást igényel. Erre a gyártók előírásai és javaslatai a mérvadóak, melyek betartásával hosszú éveken, akár évtizedeken keresztül élvezhetjük a fa felületek természetes szépségét. Vevőink a gyártó felhasználási útmutatóját minden esetben megkapják a megvásárolt parkettával adott leírásban.