Forrás: Wikipédia

A cement olyan hidraulikus kötőanyag, amelyben a kötő- és adalékanyagok víz hozzáadásával kémiai reakcióba lépnek egymással és azokat a cement képes tartósan összeragasztani. Megbízható adat hiányában az évenkénti cementgyártás a világon száz millió tonna nagyságrendűre becsülhető.

A cement elnevezés a római időkig nyúlik vissza, amikor is az opus caementitium kifejezést az olyan (a betonhoz hasonló) falazott szerkezetekre használták, amelyek kőzúzalékból és az azt összetartó égetett mészből készültek.

Az alábbiakban az egykori és a mai Magyarország cementgyárai is szerepelnek. Jóllehet az építéshez kötőanyagot - meszes habarcs formájában - már Géza fejedelem korában is használtak, a cement ismerete és használata nagyon lassan terjedt el Magyarországon. A Széchenyi-lánchíd építésekor az alapokhoz Beocsinból hozatott nyersanyagból jó minőségű, római típusú cementet égetett Clark Ádám a Magyar Tudományos Akadémia helyén. A források két különböző helyet említenek első cementgyártó helyként: Beocsinban és Mogyoróskán, mindkettőt a 1860-as években. Annak ellenére, hogy a Benczúr József által működtetett mogyoróskai cementek még New Yorkba is eljutottak, az üzem 1934-ben bezárta kapuit. A beocsini gyár cementje is nagyon kedvelt volt, melyből szállítottak külföldre is. 1918-ig ez a gyár volt az ország legnagyobb cementgyára.

A Lábatlani Cementgyárat 1868-ban alapította egy komáromi földbirtokos, melyben 1876-ban indult meg a portlandcement gyártása. A Nyergesújfalui Cementgyárat 1869-ben alapította Benkó Károly, mely az I. világháború után megszűnt. 1880-ban alapították az Újlaki (óbudai) Cementgyárat. A Gurahonci Cementgyár, az akkori Arad megyében, kis teljesítményű létesítmény volt. A 20. század elején sorra épültek a cementgyárak: Litvaillón, Zágráb mellett, Tordán, és Selypen.

A Bélapátfalvi Cementgyárral kezdődött a korszerű üzemek létesítése 1908-ban. A cementgyár felszereléséhez a gépeket Németországból szállították és ekkor épült ki az Eger-Putnok között vasútvonal is. A Beremendi Cementgyárat 1909-ben alapította Schaumburg-Lippe herceg. A berendezések hajtását és villamos energia ellátását saját gőzgépekkel látták el.

1920-at követően a következő cementgyárak voltak Magyarország területén: Beremend, Bélapátfalva, Felsőgalla, Lábatlan, Nyergesújfalu, Újlak és Selyp. Ezek együttes éves kapacitása ekkor 660 ezer tonnára tehető, mely a következő években jelentősen visszaesett és csak a II. világháború után kezdett újra nőni. A nyergesújfalui gyár 1925-ben, az újlaki pedig 1929-ben zárta be kapuit. A felsőgallaiból átalakult Tatabányai Cement- és Mészmű 1984-ben fejezte be a cement gyártását, a selypi és bélapátfalvi gyárak pár évvel később szintén bezártak. Jelenleg a teljes magyar cementipar, valamint az ágazathoz tartozó szolgáltatói szektor és infrastruktúra jelentős része két külföldi cég tulajdonában van (a svájci Holderbank és a német Heidelberger Zement AG). A rendszerváltás után öt cementgyár üzemelt hazánkban. A lábatlani és a hejőcsabai a svájciaké, a beremendi és a Dunai Cement- és Mészmű váci üzeme a németeké lett (utóbbi kettő Duna-Dráva Cement Rt. néven egyesült). Jelenleg építkezések folynak Királyegyháza és Nyergesújfalu mellett.

A mai cementek összetételét tudatosan állítják össze, szemben az egykori cementekkel, amelyek összetétele a márga természet adta összetételétől függött. A cementet mészkő és agyag hozzávetőlegesen 2:1 arányú keverékéből, esetlegesen az ezek hordozó márga felhasználásával gyártják. Az agyagot a megtört mészkőhöz vagy márgához adagolják. A cementgyártást három fő műveletre szokás osztani:

nyersanyagok előkészítése,
klinkergyártás (égetés)
cementgyártás (őrlés)

A bányából beérkező nyersanyagokat keverés után kiszárítják és nyers porrá (nyerslisztté) őrlik malomban. Ehhez szükség szerint összetételt korrigáló anyagokat adnak (pl. piritpörk, homok), majd silóban tárolják. Az őrlés során keletkező poros levegőt elszívják és elektro-filterben portalanítják. A nyersliszt egy bizonyos hőcserélő rendszeren (hőcserélő torony) keresztül megy, kiég, majd egy forgó, enyhén ferde pályájú cementégető kemencében klinkerré granulálódik (először zsugorodik, képlékeny és folyós állagúvá válik, majd golyókká áll össze). A klinkergranulátumot gyorsan lehűtik és tározóba helyezik. Végül a lehűlt klinkert - esetlegesen kiegészítő anyagokkal keverve, például gipsszel - golyós vagy görgős cementmalomban megőrlik.

A gyártás technológiája szerint lehet a gyártás nedves, félszáraz vagy száraz. A nedves technológia elnevezés arra utal, hogy a nyersanyagok őrlése víz jelenlétében történik, a félszáraz eljárásnál 12-16% vízzel míg a száraznál víz nélkül. A száraz eljárással gyártott cement alkálifémtartalma nagyobb, mint a nedves eljárással készült cementté. A gyártás sok energiát igényel, mivel az anyag előállításakor az őrölt mészkövet, agyagot és az adalékanyagokat 1450 °C-ra hevítik, hogy klinker képződjön belőlük, melyből őrlés és gipsz hozzáadása után lesz a portlandcement. A gyártás költségeinek csökkentése és a meg nem újuló energiaforrások megőrzése érdekében a cementgyárak gyakran hasznosítanak szelektált hulladékból előállított fűtőanyagokat is (pl. gumi).